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1公司簡介
上海西格碼機床有限公司座落在歷史悠久、人文薈萃、經(jīng)濟繁榮、制造業(yè)發(fā)達的長江三角洲經(jīng)濟區(qū)中心地帶的上海市松江區(qū)，人力資源豐富，市場協(xié)作順暢，交通十分便利。
公司是專業(yè)生產(chǎn)數(shù)控機床設備的廠家，引進德國機床*的設計理念和制造技術，憑借上海工業(yè)制造的優(yōu)良傳統(tǒng)和現(xiàn)代信息技術，結(jié)合自身豐富的生產(chǎn)制造經(jīng)驗，自主研發(fā)出SC系列普及型、全功能型數(shù)控車床、立式加工中心和精密數(shù)控臥式鏜床。機床功能實用，工作可靠，深受廣大用戶的好評。
2公司實力
公司擁有按專業(yè)化格局組建的現(xiàn)代化零件加工、機床裝配車間，工藝手段、裝備實力處于國內(nèi)同行業(yè)較高水平。公司廠房及輔助用房一萬伍千平方米，大型磨、刨、鏜、車、銑、激光干涉儀等現(xiàn)代化設備30余臺套；現(xiàn)有員工160余人，其中有專業(yè)技能的工程技術人員60多人，由一批具有數(shù)控機床生產(chǎn)、制造經(jīng)驗豐富的精英隊伍組成，是集設計、開發(fā)制造、人才于一體的數(shù)控機床專業(yè)化制造公司。公司的產(chǎn)品主要分為數(shù)控立式加工中心、數(shù)控車床、數(shù)控鏜床和工業(yè)機器人四大類，各類在廣大用戶中享有盛譽。公司于2009年通過ISO9001質(zhì)量管理體系認證，取得了ISO9001-2008質(zhì)量體系認證證書，“精密數(shù)控臥式鏜床”項目被國家科技委員會列入“國家創(chuàng)新基金”項目。公司設有技術中心和售后服務中心，能為客戶提供產(chǎn)品開發(fā)、設計、制造、培訓，調(diào)試、售后服務一條龍服務，機床的真正價值必定會在使用中充分體現(xiàn)，使您獲得理想的投資效果。西格碼機床將永遠以的技術、的產(chǎn)品、的質(zhì)量，向用戶提供的服務、的增值，與用戶同行，共鑄二十一世紀的輝煌。
3企業(yè)文化
企業(yè)精神：愛崗敬業(yè)、拼搏奉獻、尋求創(chuàng)新、爭創(chuàng)。
經(jīng)營理念：以質(zhì)為先、以誠為本、以德為基。
營銷理念：以追求用戶滿意為高標準。
服務理念：質(zhì)量*、服務、客戶零怨言。
員工精神：奉獻、進取、忠誠、服從、節(jié)約、學習、創(chuàng)新。
質(zhì)量方針：不斷改進和*質(zhì)量管理，持續(xù)向顧客提供滿意可靠的產(chǎn)品和的服務。
人才方針：尊重能力、崇尚務實、注重業(yè)績、倡導創(chuàng)新。
企業(yè)文化建設方針：以人為本、文明塑魂、內(nèi)強素質(zhì)、外樹形象。
4人才理念
人才觀：用西格碼的紙和筆，繪出你的未來
西格碼甘做創(chuàng)業(yè)者的紙和筆，任你在這里繪出自己的輝煌前景!在具備基本知識和技能的前提下，那些正直、有韌性、有學習精神的人在西格碼很容易成長。事實證明：正直是您日后工作中，所需要的責任心、進取心以及良好品德和心態(tài)的保障;學習精神可以使個人能力不斷得到提升;而韌性則是做成事的*素質(zhì)，也是西格碼人“把5%的希望變成100%現(xiàn)實”的基本要求?！叭瞬艅?chuàng)造企業(yè)”，西格碼為您已經(jīng)準備好了紙和筆!
- 選人觀：能力必然創(chuàng)造不俗業(yè)績
西格碼選拔人才所依托的標準是“不惟學歷重能力，不惟資歷重業(yè)績”。凡是有真才實學、有專業(yè)技能的人才都是西格碼歡迎的人。在西格碼內(nèi)部人才選拔中，選拔人才所遵循的是：在賽馬中識別好馬，在工作過程中選拔人才，因此，只要在西格碼努力工作、發(fā)揮所長、業(yè)績出色，您在西格碼就一定有成長的空間!
- 用人觀：沒有天花板的舞臺
進入西格碼，您將得到“一個沒有天花板的舞臺”，盡情展示你的知識與才干，讓有能力的能脫穎而出。西格碼所采用的人才大致有三個層次：能獨立作好一攤事的人，包括各個業(yè)務領域的專業(yè)人才;能帶領一班人做好事的人;能審時度勢，具備一眼看到底、制定戰(zhàn)略的人。作為應屆生來西格碼，這三個層次往往在無形中成為他們發(fā)展的三個階段。初身初來乍到的西格碼人，首先要做到的是出色地完成自己的一攤事，隨著個人能力的不斷提升，您在西格碼可以不斷抒寫個人發(fā)展的傳奇。
- 育人觀：從做鞋墊到做西服的成長
要做西服，要先從做鞋墊開始，然后做短褲、做襯衫、做長褲，后才能做西服，直至做好西服。這是西格碼育人的一個過程，尤其針對應屆畢業(yè)生、沒有工作經(jīng)驗，更需要從小事做起，不斷進步，后成長為挑重擔的骨干;但針對一些專業(yè)人才，西格碼也將“不拘一格降人才”，可以在西格碼直接開始做西服，直接成為該業(yè)務領域的中堅力量。
- 評價觀 ：西格碼好員工的共同特質(zhì)
★ 敬業(yè)精神和上進心;
★ 有韌性，知難而進，具有不達目標不罷休的決心和信心;
★ 有責任感
敢于承擔責任，對于職責范圍內(nèi)的事情敢于做出決定;
敢于承擔責任，對于發(fā)生的問題不推諉;
★ 學習精神
好員工應該非常虛心地吸收前任、身邊人的*工作方法和經(jīng)驗，能夠虛心地借鑒其它公司的*經(jīng)驗，向書本學習、向?qū)嵺`學習、向人學習，只有不斷學習，才能不斷超越;
★ 創(chuàng)新精神
不是按部就班，而是不斷地去創(chuàng)新和思考，創(chuàng)造性地完成工作;
★ 團隊精神
能快速融入團隊，善于協(xié)作、共享，有團隊意識和大局觀;
★ 善于溝通
樹立強烈的溝通意識，掌握有效的溝通方法;
★ 既會工作，又會生活
把工作當作生活的一部分，在工作中體會生活的樂趣;
5技術服務
1、數(shù)控車削加工中工件坐標系的建立及其應用
工件坐標系的建立是數(shù)控車削加工中一個非常重要的環(huán)節(jié)。
一、數(shù)控車床的坐標系
工件坐標系是以工件（或圖紙）上的某一個點為坐標原點，建立起來的X-Z直角坐標系統(tǒng)。數(shù)控車床的編程是按照工件坐標系來編制指令值，因此也叫編程坐標系。下面以廣州數(shù)控設備廠生產(chǎn)的GSK980T車床數(shù)控系統(tǒng)為例，介紹數(shù)控車削加工中工件坐標系的建立及幾則應用。
二、工件坐標系的設定
工件坐標系可以用下列指令設定：
G50 X（α）Z（β）
式中α、β----------刀尖距工件坐標系原點的距離。
用G50 X（α）Z（β）指令所建立的坐標系，是一個以工件原點為坐標系原點，確定刀具（一般指刀尖）當前位置的一個工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的所取代。為提高加工效率和保證加工精度，工件坐標系原點根據(jù)需要選在工件上任何一點都可以。該指令在執(zhí)行時不產(chǎn)生運動，這是許多初學者較難掌握的地方。
三、應用實例
1. 試切對刀
對刀是數(shù)控車削加工中極其重要并十分棘手的一項基礎工作，試切對刀法因其較高的準確性和可靠性而得到廣泛應用。試切對刀過程中，巧妙建立工件坐標系能收到事半功倍的效果。現(xiàn)運用G50試切對刀的方法綜述如下：
a、裝夾好用于對刀的鋁材工件和刀具;
b、主軸正轉(zhuǎn)，手輪方式，基準刀沿表面A切削，將工件右端面車一刀;
c、Z軸不動，沿X軸釋放刀具，停主軸;
d、取工件左端面中心為工件原點，測量A表面與工件原點之間的距離β，程序錄入方式下，輸入G50 Z“β”，把當前Z向坐標設為β，按刀補鍵，在相應的刀具參數(shù)偏置號處輸入Z“β”;
e、手輪方式沿表面B切削;
f、X軸不動，沿Z軸釋放刀具，停主軸;
g、測量距離α，程序錄入方式下，輸入G50 X“α”，把當前X向坐標設為α，按刀補鍵，在相應刀具參數(shù)偏置號處輸入X“α”;
上述操作實際上是將用于試切的刀具作為標準刀，根據(jù)標準刀具建立坐標系，使其刀補為零刀架上的其他刀具則要通過和標準刀作比較，比較他們X和Z方向的長度之差，系統(tǒng)會自動計算出其差值作為其他刀具的刀補值。
2. 找程序原點
程序原點為開始加工時刀尖的起始點及加工過程中的換切點，該點由編程確定。工件坐標系設定后，CRT屏幕上顯示的是車刀刀尖相對于工件原點的坐標值，那么如何使刀尖在自動加工前處于程序原點“待命”呢?
例如要加工某工件，工件原點設在工件右端面中心，編程時程序原點*為G50 X100 Z50，加工中確定程序原點的過程如下：
a、 對刀后，裝夾好工件毛坯;
b、 主軸正轉(zhuǎn)，手輪方式，基準刀平工件右端面A;
c、 Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 X0 Z0，電腦記憶該點;
d、 程序錄入方式，輸入G01 W-8 F50，將工件車削出一臺階;
e、 手輪方式。將刀具移至安全位置，停主軸，測量車削出的臺階直徑α;
f、 主軸正轉(zhuǎn)，手輪方式下將刀尖返回C點;
g、 程序錄入方式，輸入G50 X“α”Z0，電腦將C點坐標根據(jù)工件原點正確設置并記憶，輸入G00 X100 Z50，刀具運行至編程*的程序原點，再輸入G50 X100 Z50，電腦記憶程序原點。
在上述確定程序原點的過程中，步驟C巧妙利用G50設定中間橋梁C點坐標。因為G50執(zhí)行時不產(chǎn)生運動，以內(nèi)次該點坐標的具體數(shù)值并不重要，目的是讓電腦記憶該點，方便測量臺階直徑后正確返回。
3. 中途斷電后重新建立坐標系
數(shù)控車削加工中難免遇到突然停電的情況，當機床在斷電狀態(tài)時系統(tǒng)會失去對工件坐標值的記憶。解決方法如下：
a、 接通電源，測量工件某處直徑α;
b、 啟動主軸，用基準刀刀尖輕輕接觸該處表面，輸入G50 X“α”;
c、 退出刀具，停主軸，測量工件某處臺階至工件原點的距離Z“β”;
d、 啟動主軸，用基準刀刀尖輕輕接觸該處臺階，輸入G50 Z“β”，再用G00 指令運行至編程時*的程序原點，用G50重新設置該坐標;
e、 編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續(xù)加工。
中途停電后，巧妙建立坐標系重新找回程序原點，既保證了加工精度，又不致重復全部加工操作過程，取得了很好的應用效果。
4. 保證工件尺寸精度
數(shù)控車削加工中，有時會因各種原因不能保證工件尺寸精度。如裝夾、找正、測量不當、操作者粗心找錯程序原點、刀具磨損等都有可能產(chǎn)生廢品，其中操作者粗心找錯程序原點是可以通過重新建立工件坐標系解決的。例如加工某工件，停車檢查時，我們發(fā)現(xiàn)工件尺寸精度頗有規(guī)律，所有外圓尺寸均比名義尺寸大60μm，發(fā)生這種情況的原因很可能是找程序原點是不慎找得不正確，偏離實際程序原點60μm。為了不致報廢工件，辦法是：暫停、復位、程序回零，在程序錄入方式下，輸入U—0.06，再將G50坐標設置為編程*的程序原點坐標，重新運行 加工，簡捷地挽救了一個瀕臨報廢的工件。
2、數(shù)控車床對刀經(jīng)驗談
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內(nèi)徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移里面（offshift）,可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內(nèi)徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工好買帶對刀器的.節(jié)約時間.
以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.（包括換刀具軟爪試切）
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數(shù)控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較
在數(shù)控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環(huán)節(jié)。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
一、基本坐標關系
一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ;另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。
在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點（假設為（X，Z））。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置，系統(tǒng)都把當前位置設定為（0，0），這樣勢必造成基準的不統(tǒng)一，所以每次開機的步操作為參考點回歸（有的稱為回零點），也就是通過確定（X，Z） 來確定原點（0，0）。
為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉(zhuǎn)中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。
二、對刀方法
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數(shù)控系統(tǒng)的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數(shù)中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0;刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將（125.0，180.0）存入到2#刀具參數(shù)刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達（0，0）時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以采用FANUC 0T系統(tǒng)的日本W(wǎng)ASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內(nèi)部電路接通發(fā)出電信號（通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示）。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統(tǒng)會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數(shù)值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統(tǒng)里，第二參考點的位置在參數(shù)里設置，在Yhcnc軟件里，按鼠標右鍵出現(xiàn)對話框，按鼠標左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統(tǒng)的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調(diào)用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
FANUC系統(tǒng)確定工件坐標系有三種方法。
種是：通過對刀將刀偏值寫入?yún)?shù)從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。
第三種方法是MDI參數(shù)，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對于參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用于批量生產(chǎn)且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數(shù)控系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb （類似于FANUC的G50）語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現(xiàn)對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數(shù)。然后測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了（此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心）。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續(xù)加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重其后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產(chǎn)，加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現(xiàn)機床的刀補值有16個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。
種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數(shù)寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結(jié)果失敗。分析原因懷疑是同一程序調(diào)一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數(shù)之和寫入9好刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結(jié)果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一個程序后，運行的刀補還在內(nèi)存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序?qū)⒌毒咭浦凉ぜ礼92起點后，重啟系統(tǒng)，不會參考點直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規(guī)程，結(jié)論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100后寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點的，加工程序的 G92起點設為X100 Z100，試驗后可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由于這是G00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統(tǒng)一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。
3、數(shù)控車床操作常見問題的排除方法
數(shù)控車床是一種綜合運用了計算機技術、自動控制技術、測量技術等*技術的典型機電一體化產(chǎn)品。其控制系統(tǒng)復雜、價格昂貴，一旦發(fā)生故障，很多人因其“昂貴的身價”而對其敬而遠之，動輒請專業(yè)維修人員出馬。既浪費人力物力財力，又耽誤工時。其實，對于一些常見操作問題，只要操作者勤于思考，善于總結(jié)，重視積累，也不難發(fā)現(xiàn)和解決問題?，F(xiàn)以廣州數(shù)控設備廠生產(chǎn)的GSK980T數(shù)控系統(tǒng)為例，結(jié)合自己的時間工作經(jīng)驗，將數(shù)控車床一些常見操作問題的排除方法介紹給初學者參考。
一、手動方式下，坐標軸不運動
現(xiàn)象：手動操作時，機床坐標軸不產(chǎn)生運動，坐標值也沒有變化，M、S、T功能執(zhí)行正常，系統(tǒng)無報警顯示。
分析及解決：該例故障發(fā)生時系統(tǒng)沒產(chǎn)生報警，且M、S、T功能執(zhí)行正常，據(jù)此可初步判斷數(shù)控系統(tǒng)、伺服驅(qū)動等應*。因而可從手動條件上進行分析，仔細檢查手動方向鍵的輸入，手動方向的選擇等均正常，再仔細觀察操作面板“現(xiàn)在位置”的頁面，發(fā)現(xiàn)手動速率、實際速率、進給速率均為零。確認坐標軸不產(chǎn)生手動的原因是手動運動速度為零引起，重新調(diào)整進給速度百分率，手動操作即恢復正常。
二、自動運行不到位
現(xiàn)象：欲將1號刀刀尖定位到工件上某一已知點，在程序錄入方式（MDI）下正確輸入有關指令后，M、S指令正常執(zhí)行，機床坐標軸產(chǎn)生運動，CRT屏幕顯示正確位置，但刀尖沒有運行到既定位置，系統(tǒng)無報警顯示。
分析及解決：由于機床回既定點動作過程正常，但沒有到達既定位置。出現(xiàn)此類故障，通常與刀補執(zhí)行有關。檢查刀具刀補執(zhí)行情況，發(fā)現(xiàn)刀具功能為T0103，1號刀執(zhí)行3號刀的刀具補償值 ，導致刀尖不能運行到既定位置。重新在錄入方式（MDI）下輸入T0101，即解決此故障。
三、螺紋加工出現(xiàn)螺距不規(guī)則
現(xiàn)象：數(shù)控車床在加工螺紋時，螺紋起始段螺距不規(guī)則，即出現(xiàn)所謂的亂牙。
分析及解決：在數(shù)控車床上加工螺紋，其實質(zhì)X軸的轉(zhuǎn)角與Z軸進給之間進行插補。亂牙是由于X軸與Z軸進給不能實現(xiàn)同步，機床伺服系統(tǒng)本身滯后特性引起。GSK980T是經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)，主軸速度為開環(huán)控制，不同負載下，主軸起動時間不同，且起時主軸速度不穩(wěn)定，轉(zhuǎn)速亦會有相應的變化，螺紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉(zhuǎn)信號后開始的，因此可能導致X軸與Z軸進給不能實現(xiàn)同步。上述問題可通過修改程序的方法解決。
1、更改螺紋加工程序的定位點，使其離工件較遠，這樣，主軸轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定變化在空間完成，穩(wěn)定后，刀具才真正接觸工件，再開始螺紋加工。
2、在主軸旋轉(zhuǎn)指令M03，螺紋加工指令前增加G04暫停指令，保證主軸速度穩(wěn)定后，再開始螺紋加工。
四、加工程序不能執(zhí)行
現(xiàn)象：數(shù)控車床開機后，選擇好加工程序名稱，按下自動運行鍵后，M、S、T功能按程序命令執(zhí)行，坐標值變化顯示無異常，但幾穿噶坐標軸不運動，程序規(guī)定的動作不執(zhí)行。
分析及解決：出現(xiàn)此類故障，首先想到的是檢查進給速度、進給倍綠是否為零，結(jié)果顯示是否正常。進一步檢查發(fā)現(xiàn)操作面板上機床互鎖按鈕指示燈亮，關掉互鎖后，程序正常執(zhí)行。
五、中途對刀
現(xiàn)象：數(shù)控車削加工中過程中某非基準刀崩刀或刀尖發(fā)生磨損影響加工精度。（該例假設3號非基準刀發(fā)生崩刀現(xiàn)象）
分析及解決：此類故障在不熟練工人操作數(shù)控車床時常有發(fā)生。故障發(fā)生后，我們應馬上依次按下操作面板上“暫停”、“復位”、“程序回零”、“運行”等鍵，取消3號刀刀補，在3號刀位置重裝合適的刀具，接通電源，測量工件某處直徑α，啟動主軸，用3號刀刀尖輕輕接觸該處表面，按操作面板上“刀補”鍵，在刀具偏置號103處輸入X“α”;退出刀具，停主軸，測量工件某處臺階至工件原點的距離β，啟動主軸，用3號刀刀尖輕輕接觸該處臺階，按操作面板上“刀補”鍵，在刀具偏置號103處輸入Z“β”。系統(tǒng)自動計算出重裝后的3號刀刀補。
4、車削軸類工件時的精度分析
軸類工件在車削過程中，會遇到精度和表面粗糙度達不到要求等問題。根據(jù)車削時的具體過程，進行分析。
一、尺寸精度達不到要求的原因及其解決方法
1. 由于操作者不小心，測童時出差錯，或者刻度盤搞錯和使用不當
所以在測量時，要認真仔細，正確使用刻度盤是非常重要的，就中拖板手柄刻度盤來說，各種型號車床的刻度盤是不相同的，每一小格刻度盤可用下面公式計算：
刻度轉(zhuǎn)一格車刀移動距離=拖板絲杠距離/刻度盤總共刻線格數(shù)（mm）
知道每格刻度值以后，在使用時還要注意因為絲杠與螺母之間有間隙，有時刻度盤雖然轉(zhuǎn)動，但車刀不一定會移動，等間隙轉(zhuǎn)完以后車刀才移動。所以在使用時，如果刻度轉(zhuǎn)過格數(shù)過頭了，絕不允許只倒轉(zhuǎn)幾格，而是要倒轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)以后，再重新對準刻度。
2. 量具本身有誤差或使用時沒有放正
使用量具之前，須仔細檢查和調(diào)整，使用時要放正。
3. 由于溫度的變化，使工件尺寸改變
在切削時，切屑發(fā)生變形，切屑的各個分子彼此間相互移動，而它們在移動時發(fā)生摩擦而產(chǎn)生了大量的熱。此外，由于切屑與車刀前面發(fā)生摩擦，車刀后面與工件表面發(fā)生摩擦也產(chǎn)生熱量，這些熱量就直接影響到刀具和工件上去。當然，熱量高是切屑（約占75%左右），其次是車刀（約占20%）和工件（約占4%，還有1%在空氣中）。當工件受熱后直徑就增大（約0.01～0.05毫米，鑄鐵變化比鋼料大），冷卻后直徑收縮，造成了廢品。故不能在工件溫度很高時去測量。如果一定要側(cè)量，在車削時澆注足夠的切削液，不使工件溫度升高;其次用粗精車分開的方法。
4. 毛坯余全不夠
毛坯本身彎曲沒有校直，以及中心孔打偏等原因造成。
二、幾何形狀精度和相互位置精度達不到要求的主要原因
1. 發(fā)生橢圓度的原因
a. 主軸軸頸的橢圓度是直接反映到工件上去的，如果是滑動軸承，那么當載荷大小及方向不變時，主軸頸在載荷作用下被壓在軸承表面的一定位置上（由于主軸與軸承之間有間隙）。當主軸轉(zhuǎn)過90°時，主軸的中心位置變動了，這樣主軸在旋轉(zhuǎn)一周過程中有兩個中心位置，車刀的背吃刀量有變化，而使工件產(chǎn)生橢圓度。軸承孔的橢圓度對工件沒有影響。
b. 毛坯余量不均勻，加上主軸與軸承之間有間隙，在切削過程中背吃刀量發(fā)生變化。
c. 前后中心孔不吻合（兩中心孔與工件中心成一角度），中心孔與只接觸到一邊，磨損不均勻造成軸向竄動而成橢圓
d. 前擺動。
2. 產(chǎn)生母線不直（育曲、凸形、鞍形）和錐度的原因
a. 車床導軌與主軸中心線相互位置不正確，特別是在水平。如導軌彎曲，工件產(chǎn)生凸或凹形，導軌與主軸中心線不平行產(chǎn)生錐形等。
b. 前后中心線與床面導軌不平行，產(chǎn)生錐度。
c. 由于工件溫度升高，會使軸產(chǎn)生彎曲。例如，在重型車床加工長軸時，溫度升高到一定時，工件會伸長，但由于兩距離未變，結(jié)果工件由于無法在長度方向伸長而發(fā)生彎曲。因此，在車長軸時，盡量降低溫度，同時還必須經(jīng)常退一下后。
d. 工件內(nèi)應力的影響。工件內(nèi)部往往存在內(nèi)應力，在切削過程中，由于表面層塑性變形，也會產(chǎn)生內(nèi)應力，這種內(nèi)應力在工件內(nèi)部呈平衡狀態(tài)，使工件保持一定形狀.但當工件從夾具或車床上卸下時，就要產(chǎn)生變形.解決這個問題，一般采用時效處理方法。
3. 引起徑向跳動的原因
前項尖脈動;中心孔不圓或有切屑等臟物;當然有橢圓度的工件表面也會引起徑向跳動。
三、表面粗糙度達不到要求的主要原因
1.車床剛性不足
如拖板塞鐵松動、傳動不平衡而引起振動.當然，車床安裝不穩(wěn)固也會引起振動，由于振動而造成工件表面粗糙度降低.
2.車刀剛性不足引起振動
所以盡可能選用粗刀桿，減少車刀伸出一長度;工件剛性不足也會引起振動，故在車削細長軸時要應用中心架，或用一夾一頂來代替兩裝夾。
3.車刀切削部分幾何參數(shù)不正確
根據(jù)工件材料的可切削特性選用合理、合適的切削角度，降低表面粗糙度。
4.由于積屑瘤的產(chǎn)生，使工件表面粗糙度降低積屑瘤非常牢固
切削時由于積屑瘤的參與，使工件表面出現(xiàn)拉毛或一道道劃溝痕的現(xiàn)象，車削時應盡量避免其產(chǎn)生。結(jié)合上述原因分析，加工中應做到早知道早預防，把問題消滅在萌芽狀態(tài)，提高工件精度，滿足設計要求。
5、數(shù)控車削編程技巧
1.盡量縮短進給路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率。
（1）巧用起刀點。如在循環(huán)加工中，根據(jù)工件的實際加工情況，將起刀點與對刀點分離，在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進給路線，節(jié)省在加工過程中的執(zhí)行時間。
?。?）在編制復雜輪廓的加工程序時，通過合理安排“回零”路線，使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短，或者為零，以縮短進給路線，提高生產(chǎn)效率。
（3）粗加工或半精加工時，毛坯余量較大，應采用合適的循環(huán)加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下，采取短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產(chǎn)效率，降低刀具磨損。
2.保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
（1）合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，精加工時，終輪廓應安排在后一次走刀連續(xù)加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。
（2）選擇工件在加工后變形較小的路線。對細長零件或薄板零件，應采用分幾次走刀加工到后尺寸，或采取對稱去余量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時，應考慮刀具的引入長度和超越長度。
?。?）對特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按“先近后遠”、“先粗后精”原則考慮，而作“先精后粗”的特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。
3.保證加工過程的安全性
要避免刀具與非加工面的干涉，并避免刀具與工件相撞。如工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用。
4.有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量
在實際的生產(chǎn)操作中，經(jīng)常會碰到某一固定的加工操作重復出現(xiàn)，可以把這部分操作編寫成子程序，事先存入到存儲器中，根據(jù)需要隨時調(diào)用，使程序編寫變得簡單、快捷。對那些圖形一樣、尺寸不同或工藝路徑一樣、只是位置數(shù)據(jù)不同的系列零件的編程，可以采用宏指令編程，減少乃至免除編程時進行煩瑣的數(shù)值計算，精簡程序量。
三、準確掌握各種循環(huán)切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產(chǎn)生的影響，并進行合理選用。
在FANUC0-TD數(shù)控系統(tǒng)中，數(shù)控車床有十多種切削循環(huán)加工指令，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的編程方法也不同，我們在選擇的時候要仔細分析，合理選用，爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環(huán)加工就有兩種加工指令：G92直進式切削和G76斜進式切削。由于切削刀具進刀方式的不同，使這兩種加工方法有所區(qū)別，各自的編程方法也不同，造成加工誤差也不同,工件加工后螺紋段的加工精度也有所不同。G92螺紋切削循環(huán)采用直進式進刀方式進行螺紋切削。螺紋中徑誤差較大。但牙形精度較高，一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。加工程序較長，在加工中要經(jīng)常測量;G76螺紋切削循環(huán)采用斜進式進刀方式進行螺紋切削。牙形精度較差。但工藝性比較合理，編程效率較高。此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為簡捷方便。所以，我們要掌握各自的加工特點及適用范圍，并根據(jù)工件的加工特點與工件要求的精度正確靈活地選用這些切削循環(huán)指令。比如需加工高精度、大螺距的螺紋，則可采用G92、G76混用的辦法，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進行精加工。需要注意的是粗精加工時的起刀點要相同，以防止螺紋亂扣的產(chǎn)生。
四、靈活使用特殊G代碼，保證零件的加工質(zhì)量和精度
1.返回參考點G28、G29指令
參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動換刀或設定坐標系，刀具能否準確地返回參考點，是衡量其重復定位精度的重要指標，也是數(shù)控加工保證其尺寸一致性的前提條件。 實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產(chǎn)品的精度。對于重復定位精度很高的機床，為了保證主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準，以確定加工的尺寸精度。
2.延時G04指令
延時G04指令，其作用是人為地暫時限制運行的加工程序，除了常見的一般使用情況外，在實際數(shù)控加工中，延時G04指令還可以作一些特殊使用：
（1）大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由于疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替*后零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定，在操作人員熟練地掌握數(shù)控加工程序后，延時的指令時間可以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。零件加工程序設計成循環(huán)子程序，G04指令就設計在調(diào)用該循環(huán)子程序的主程序中，必要時設計選擇計劃停止M01指令作為程序的結(jié)束或檢查。
?。?）用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，并在螺紋底部設置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸*停止，主軸*停止后按原正轉(zhuǎn)速度反轉(zhuǎn)，絲錐按原導程后退。
?。?）在主軸轉(zhuǎn)速有較大的變化時，可設置G04指令。目的是使主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后，再進行零件的切削加工，以提高零件的表面質(zhì)量。
3.相對編程G91與編程G90指令
相對編程是以刀尖所在位置為坐標原點，刀尖以相對于坐標原點進行位移來編程。就是說，相對編程的坐標原點經(jīng)常在變換，運行是以現(xiàn)刀尖點為基準控制位移，那么連續(xù)位移時，必然產(chǎn)生累積誤差。編程在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，所以其累積誤差較相對編程小。數(shù)控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編制程序時，徑向尺寸好采用編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，也可以采用編程。另外，為保證零件的某些相對位置，按照工藝的要求，進行相對編程和編程的靈活使用。
總之，隨著科學技術的飛速發(fā)展，數(shù)控車床由于具有*的加工特點，在機械制造業(yè)中的應用越來越廣泛，為了充分發(fā)揮數(shù)控車床的作用，我們需要在編程中掌握一定的技巧，編制出合理、的加工程序，保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時能使數(shù)控車床的功能得到合理的應用與充分的發(fā)揮，使數(shù)控車床能安全、可靠、地工作。
參考資料
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